11月23日下午,天空飘起零星雪花,谷孝军戴上安全帽,拿起对讲机,沿着近百米长的矿渣传送带进行巡查。

谷孝军目前是潍坊特钢集团建材厂的带班班长,负责设备运行维护和矿渣加工。“钢厂最多的废料就是矿渣,高炉分离出铁水和矿渣后,矿渣就会被传送带运送到这里堆积起来。”谷孝军对记者说。

钢铁企业消耗的物料多、能源多,在生产过程中排放的污染物也较多,环保治理投入大、运行费用高,一直是困扰企业发展的难题,其中,冶炼后的固体废弃物就有四大类:矿渣、钢渣、粉煤灰和除尘灰。

“现在这些都能变废为宝。”潍坊特钢集团企管处处长李岩说,公司在处理废弃物方面进行了积极的探索和有益的尝试,将污染防治与循环经济结合起来,变纯投入性的污染治理项目为有产品、有效益的生产性项目,取得了较好效果。

李岩介绍,矿渣和钢渣会再进入微粉生产线进行粉磨加工,通过磁选设备,把钢铁成分回收,二次入炉进行冶炼,剩下的渣粉被加入煤炭燃烧后产生的粉煤灰和环保除尘工序产生的除尘灰,按照一定比例混合,添加成品熟料,生产出硅酸盐水泥,年产达200万吨,实现了冶炼废物再利用和零排放。

在特钢集团,进入循环利用的不只是冶炼废物,进入厂区的自来水也被进行闭环处理。新水用过后,进入日处理能力3万吨的工业废水回收处理站,经深度处理后再回收用于锅炉。发电的生产废水回收用于烧结、炼铁、喷淋降尘、炼焦拌料等工序,年循环利用废水1400万立方米。

此外,特钢集团投资3710万元建设了烧结机脱硫项目,使用焦化工序产生的低浓度氨水作为脱硫剂,在污染物达标排放的同时,还回收了化肥原料硫酸铵,年增加收入3500万元；投资1600万元建设焦炉干法除尘系统,在大幅度减少污染的同时,每年可回收焦末2700吨。据悉,特钢集团投资1.6亿元建设的干熄焦项目,在大幅度减少大气污染物排放的同时,回收的热量可用于发电,年发电近1亿千瓦时,年节约熄焦水40万方,5年半就能收回全部投资,投资回收期比一般的生产性项目还短。

“十二五”以来,潍坊特钢集团节能改造累计投资12亿元,实施了八大节能技改项目,年节约17.6万吨标准煤。建设的能量系统优化工程,用高压鼓风机站代替中压鼓风机站,实现年节能量2.3万吨标准煤。推广应用的高炉、转炉煤气回收利用技术及回炉压差发电、干熄焦余热发电、低温余热发电技术,形成二次循环产业链,在降低工序成本、节约一次能源、缓解电力紧张方面发挥了积极的作用。单是将炼钢转炉和轧钢加热炉产生的低压饱和蒸汽用于余热发电,每吨钢就能降低成本8元,年增效2800万元。

“近两年来,全国钢铁企业大面积亏损,2014年钢铁行业平均利税率不到1%,而特钢集团去年实现利税总额近3亿元。分析原因,主要得益于较为完善的内部循环经济圈。”潍坊特钢集团总经理于光富说,他们在全国同等规模的特钢企业中,率先实现了负能炼钢。

目前,特钢集团正在建设两个资源综合利用项目,进一步提升公司的循环经济发展水平。“我们引进了北京大学的先进技术和人才,投资建设高端矿渣岩棉保温隔热材料项目,既提升矿渣利用水平,又充分利用高炉红渣的热量,降低生产成本。此外,还建设冲渣水余热利用项目,逐步把特钢集团打造成为中心城区南部片区的区域供热中心。”于光富介绍,冲渣水余热利用项目采用国际先进技术,将冲渣水热量用于冬季民用取暖,可供面积达到90万平方米,年节约1.5万吨标准煤,相当于一台90吨蒸汽锅炉的供热能力。