在国家“固废资源化”战略与“双碳”目标驱动下，江西理工大学“城市矿产再生利用先锋队”科研团队成功研发出针对铜再生灰处置的三大核心技术体系，攻克了毒害物质降解难、能耗高、金属回收率低等行业痛点。目前，该技术已在江西省思远再生资源有限公司实现产业化应用，累计处理铜再生灰超1.7万吨，回收铜、锌、铅等金属超1.1万吨，创造经济效益2393.9万元，为“无废城市”建设提供关键技术支撑。

​​       技术突破：三大创新破解行业“卡脖子”难题​​

       铜再生灰是金属冶炼过程中产生的危险固废，传统处置方法存在二噁英等剧毒污染物残留、能耗居高不下等问题。江西理工大学团队通过多年攻关，实现三大核心技术突破：

       ​​烟气毒害物质诱导吸附技术​​：首创“低温降解+靶向吸附”协同模式，将持久性有机污染物（UPOPs）分解率提升至99%，尾气中二噁英浓度仅为国标的3.2%，从源头阻断致癌物排放链。

       ​​节能型焙烧工艺​​：采用200℃~300℃低温硫酸熟化技术，较传统850℃高温工艺能耗降低40%，同时减少UPOPs残留量，破解高能耗难题。

       ​​多金属靶向回收技术​​：通过“梯度萃取-深度净化”工艺，实现铜、锌、锡综合回收率98.5%，铅回收率97.4%，杂质脱除率超99%，每吨灰渣附加值提升超千元。

       ​​产学研协同：技术落地创造“绿色效益”​​

       团队与江西省固废资源再生龙头企业江西思远再生资源有限公司深度合作，建成年处理万吨级铜再生灰示范线。自投产以来，生产线稳定运行，累计产出金属铜508吨（价值超3000万元）、锌4665吨、铅5580吨、锡852吨，金属回收总量达1.1万吨，相当于减少原生矿产开采1.5万吨，降低碳排放2.3万吨。

       “这项技术让‘毒灰’变‘金矿’，不仅解决企业危废处置难题，还创造可观收益。”江西思远再生资源有限公司负责人介绍，处理后的灰渣转化为高纯度金属产品，直接供应下游冶炼企业，形成“处置即冶炼”的闭环经济模式。

       ​​战略价值：助推“双碳”目标与资源循环​​

       该技术体系对实现国家战略目标具有双重意义：

       ​​环境治理​​：彻底解决铜再生灰中二噁英、重金属等污染物污染土壤、水源的风险，为工业固废无害化处置提供新范式；

       ​​资源保障​​：我国铜资源对外依存度超70%，技术突破使再生铜回收率提升至国际领先水平，每年可替代原生铜矿开采需求，助力资源自主可控。

       ​​未来布局：技术推广与产业升级​​

       江西理工大学团队正加速技术成果转化，计划在江西、湖南等有色金属产业集聚区推广建设10条示范线。团队负责人刘永贵教授表示：“下一步将开发智能化控制系统，实现铜再生灰处理全流程自动化，进一步降低人工成本30%以上。”