锂电铜箔迈向极薄化势不可挡。

第十四届高工锂电产业峰会上，诺德股份常务副总裁陈郁弼表示，4.5um铜箔相比6μm铜箔可以使电池能量密度提高约5%，同时单位GWh所需要的铜箔用量下降10%左右，市场潜力巨大，预计2020~2022年4.5μm铜箔的渗透率分别为3%、20%、40%。

支撑极薄化锂电铜箔渗透率提升的逻辑在于，一是动力电池能量密度提升需求，二是下游电池企业“降本效应”，三是铜箔生产“技术溢价”驱动。

产品升级上，当前8μm、6μm、4.5μm铜箔分别对应锂电池单位质量的能量密度约157Wh/kg、162Wh/kg、166Wh/kg；6μm铜箔较8μm铜箔能量密度优化达3.36%，4.5μm铜箔较8μm铜箔能量密度优化达5.73%。

降本思路上，同一能量密度的锂电池采用更薄的铜箔可以带来更低的成本。尽管4.5μm、6μm铜箔相较于8μm铜箔加工费更高，但由于铜箔厚度变薄带来的“原料成本减少”远大于因加工工艺提升带来的“加工费增加”，极薄铜箔的单电池铜箔总成本更为划算。

盈利驱动上，铜箔企业盈利模式为“铜价+加工费”，率先实现极薄化铜箔生产的企业将享有加工费的技术溢价，毛利率更高、定价权更强，激励铜箔企业加速突破极薄铜箔产能扩张壁垒。

目前4.5μm锂电铜箔全部应用在动力电池中。陈郁弼的判断是，预计动力锂电铜箔缺货将从2021年下半年逐渐明显，加上新扩张的铜箔产能产线调试和爬坡时间较长（6个月），预计2022年供不应求局势还将持续，尤其是高端4.5um-6um动力电池箔。

需求端看，目前国内仅有宁德时代开始批量导入应用4.5μm铜箔。高工锂电获悉，2021年上半年宁德时代单月4.5um铜箔的用量在600-700吨，下半年每个月的需求量将增长至2000吨左右，渗透率有望从2020年的3%提升至10%以上。

中航锂电、国轩高科、亿纬锂能、比亚迪、力神等在进一步提升其6μm铜箔的渗透率。陈郁弼认为，当前头部动力电池企业6μm的渗透率超过90%，其它动力电池企业的6um铜箔渗透率也在快速提升。

供给端看，当前国内锂电铜箔产能占全球产能近8成，诺德股份、嘉元科技、灵宝华鑫、德福科技、鑫铂瑞等国内产能扩建步伐大幅提速。但由于存在资金、认证、技术等壁垒，短期来看产能扩张受限，高精度产能稀缺。

GGII数据显示，2018-2020年我国锂电池铜箔产能利用率分别为73.4%、69.5%、50.5%。产能利用率偏低的主要原因是，普通锂电铜箔产能过剩以及极薄化铜箔产能发挥受制约。

目前高精度锂电铜箔生产主要依赖于日本进口阴极辊，主要有日本新日铁、三船等。据了解，由于海外设备厂商扩产进度相对缓慢，订购阴极辊需提前1年下单排期，目前日本阴极辊设备交付订单已经排到2024年。

行业测算，日本阴极辊单年产量约为230-280台，按照每台阴极辊对应250-300吨铜箔的年产量测算，那么每年仅可带动全球锂电铜箔增长约6~8万吨，国内产能带动约5~6万吨。

由于产能缺口扩大，加上日本进口设备昂贵且交付周期长，售后服务及时性不能保证，随着国产设备产品性能不断提升，近年来越来越多铜箔企业开始采用国内阴极辊等设备，国产替代进口渐成趋势。