2025年5月12日，一项破解全球镁冶炼行业环保痛点的重大科技成果——“金属镁冶炼工业精准脱硝技术”在“世界镁都”榆林市府谷县正式发布。该技术由榆林中科洁净能源创新研究院联合中国科学院大连化学物理研究所、陕西中环碳能科技有限公司历时三年攻关研发，首次实现镁冶炼全流程氮氧化物（NOx）超低排放，年减排量达1万吨，脱硝成本控制在每吨镁80-90元，为全球镁产业绿色转型提供了“中国方案”。

        作为全球最大金属镁生产基地，陕西2024年镁产量占全国52%、全球近48%，但传统兰炭尾气炼镁工艺导致氮氧化物排放严重超标，环保压力突出。此次发布的创新技术采用“煅烧工段高温协同脱硝”与“还原精炼工段低温高效氧化脱硝”双工段解决方案：在煅烧环节，利用兰炭工段含氨废水作为增效剂，高温下同步减少氮氧化物、二氧化硫等污染物；还原工段则通过钙基复合试剂与智能控制系统，将脱硝效率提升至90%以上，反应产物可循环利用，设备投资减少70%。中国科学院大连化学物理研究所高级工程师赵亮表示：“这项技术摆脱了对传统SCR脱硝技术的依赖，脱硝成本仅为传统工艺的三分之一，每年还能节约含氨废水处置费用1.8亿元。”

        实际应用数据显示，该技术减排效益显著。经中华环保联合会鉴定，其氮氧化物排放量下降70%，年减排约1万吨，相当于再造20平方公里森林的碳汇能力；同时协同减少颗粒物、二氧化硫等污染物排放，指标优于火电行业超低排放标准。此外，技术每日协同处理兰炭工段含氨废水20吨，年省千万元处置成本，实现“以废治废”。目前，该技术已在府谷县玉丰镁合金公司稳定运行4个月，企业负责人王振清算了一笔经济账：“脱硝成本每天节省超30万元，废水处理年省千万元，产品环保溢价可提升10%以上。”

        作为“煤—兰炭—电—硅铁—镁”产业链核心区，榆林市2024年镁产业产值突破300亿元。新技术的推广将助力当地实现“双碳”目标，推动金属镁从初级原料向高端镁合金、航空材料等高附加值产品升级。中国有色金属工业协会专家指出：“这是全球首次针对镁冶炼工艺特点开发的脱硝技术，攻克了高温波动工况下的脱硝难题，为行业制定新排放标准提供了技术支撑。”预计到2026年陕西镁企全面应用后，全国镁冶炼氮氧化物排放量将减少60%，推动中国在全球镁产业链中掌握更大话语权。

        从环保负担到绿色竞争力，这项技术不仅破解了行业“卡脖子”难题，更标志着中国镁产业正以科技创新重塑国际竞争格局。